Цех по переработке 10 тонн сырого цельного молока в сутки

Обоснование реализации проекта.

Производство востребованной номенклатуры молочной продукции со сбытом в городах-миллионниках и мегаполисах, в первую очередь, Москве и Санкт-Петербурге.

Производство традиционных молочных продуктов (пастеризованное молоко, кефир, сметана, йогурт, творог) из сырого цельного молока высокого качества.

Цех по переработке молока на 10 тонн в смену – это современное предприятие, оснащенное передовым оборудованием, которое позволяет перерабатывать 10 тонн молока в сутки.

Задачи цеха по переработке молока:

• Приемка молока от поставщиков: Молоко принимается от фермерских хозяйств или молочных заводов.
• Контроль качества молока: Перед переработкой молоко проходит строгий контроль качества, чтобы обеспечить безопасность и качество готовой продукции.
• Переработка молока: Молоко перерабатывается в различные продукты, такие как:

1. Пастеризованное молоко: Молоко, которое прошло тепловую обработку для уничтожения вредных микроорганизмов.
2. Сливочное масло: Продукт, полученный из сливок, которые отделены от молока.
3. Сметана: Продукт, полученный из сливок, которые прошли сквашивание молочнокислыми бактериями.
4. Творог: Продукт, полученный из молока, из которого удалена сыворотка.
5. Сыры: Продукты, полученные из молока, которое прошло сквашивание и созревание.

• Упаковка готовой продукции: Готовая продукция упаковывается в удобную и экологичную упаковку.
• Хранение готовой продукции: Готовая продукция хранится в холодильных камерах при оптимальной температуре.
• Реализация готовой продукции: Готовая продукция реализуется через магазины, рынки и другие торговые точки.

Цех по переработке молока на 10 тонн в смену – это сложное предприятие, которое требует значительных инвестиций и квалифицированного персонала.

При грамотном управлении цех по переработке молока может стать прибыльным бизнесом, обеспечивающим население вкусными и качественными молочными продуктами.

Производство современных молочных продуктов (творожные сыры, творожные десерты (муссы), йогурты питьевые, йогурты ложковые (термостатные), глазированные сырки, молочный коктейль (молоко с добавками)) с добавленной стоимостью.

Производство высокомаржинальных видов молочной продукции – твердые сыры, полутвердые сыры, мягкие сыры, сыры с белой и голубой плесенью.

Для обеспечения потребности в сырье, при переработке только коровьего молока, необходима молочно-товарная ферма на 400 дойных коров.

А для производства оригинальной продукции, более маржинальной, следует обратить внимание на переработку не только коровьего молока, но и козьего и овечьего.

Совсем недавно не существовало рынка козьего молока, а сейчас спрос значительно превосходит предложение. Для того, чтобы полностью закрыть потребности цеха в молоке необходима козоводческая ферм на 4 000 фуражных коз.

Аналогичную ситуацию переживает рынок овечьего молока. На сегодняшний день, можно считать, что в стране еще не сложилась культура потребления продукции из овечьего молока. Между тем овечье молоко широко используется при производстве детского питания, изготовлении сыров и йогуртов.

Переработка молочных продуктов преследует следующие цели:

• удаление любых оставшихся частиц примесей;

• уменьшение жирности;

• сохранение вкуса продукта;

• стабилизация жирности для предотвращения сепарации;

• уменьшение содержания лактозы;

• добавка витаминов

В результате переработки получаются разнообразные продукты с различным употреблением, варьирующиеся от жидкого молока до специальных сливок, йогуртов, сыров и сушёных продуктов.

Базовыми процессами при переработке являются:

·       тепловая переработка путём пастеризации или при ультравысокой температуре;

·       ферментация;

·       приготовление масла;

·       основные этапы изготовления сыра;

·       высушивание;

·       сгущение.

Требования к качеству коровьего молока для переработки

Характеристики инженерных сред цеха переработки молока

Данные по качеству используемой водопроводной воды:

Качество должно отвечать качеству питьевой воды и соответствовать следующим параметрам по содержанию следующих веществ:

Участок приемки и первичной переработки молока

Для приема молока предусмотрена линия приемки молока производительностью до 5000 л/час. Молоко подается насосом в емкость по 5 000 л.

В этом танке молоко может храниться охлажденным некоторое время, либо сразу подаваться в балансный бак пастеризационно-охладительной установки. В этой секции молоко нагревается до температуры 50°С и подается на сепаратор-сливкоотделитель, далее гомогенизируется (кроме смеси, подаваемой на производство творога и сыра), пастеризуется в секции нагрева и охлаждается.

Температура пастеризации автоматически регулируется температурным контроллером и регулировочным клапаном. После нагрева до температуры пастеризации продукт проходит через обратный клапан. В случае снижения температуры, на клапан поступает управляющий сигнал и продукт направляется обратно в балансный танк.

Температура молока на выходе из установки 4-6°С.

Часть молока собирается в емкости-хранилище для пастеризованного молока, из которой подается на упаковочную линию.

Другая часть молока направляется в ванну длительной пастеризации 630 л, куда при температуре 32ºС вносится сухая творожная закваска. Начинается процесс ферментации. После достижения необходимой кислотности и консистенции проводится нагрев и перемешивание творожного калье. Часть сыворотки сливается через сливной кран. Окончательное отделение сыворотки от творожного зерна происходит в тележке прессования творога.

Остальное молоко распределяется в емкости для производства КМП.

Сепарирование молока

Молоко из емкостей центробежными насосами   через распределительную панель подают в приемный бак пастеризационно - охладительной установки (далее по тексту - ПОУ), а затем в секцию регенерации, откуда подогретое до температуры 35-45^оС молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель.

Полученные сливки требуемой жирности собирают для кратковременного резервирования в ванне при производственной необходимости в ванне предусмотрен подогрев продукта подачей пара в рубашку ванны или охлаждение подачей ледяной воды в змеевик.

Обезжиренное молоко возвращается в ПОУ, пастеризуется при температуре (78±2) ^оС с выдержкой 20сек в трубчатом выдерживателе, охлаждается в секциях регенерации и направляется в ванну сквашивания для производства творога или доохлаждается в секции охлаждения ледяной водой до температуры (4+2) ^оС и поступает на хранение в емкость. Температура хранения обезжиренного молока (4+2) ^оС.

Нормализация молока

Нормализация цельного сырого молока для производства пастеризованного молока и кисломолочных напитков производится в емкостях обезжиренным молоком, масса которого определяется исходя из массовой доли жира и массы принимаемого молока. Центробежным насосом обезжиренное молоко из емкости подается в трубопровод подачи молока в приемные емкости. Контроль подаваемого обезжиренного молока производится по датчикам тензометрическим емкостей.

Производство пастеризованного молока

  Нормализованное молоко из емкости насосами подают через распределительную панель в приемный бак пастеризационно - охладительной установки ПОУ (далее по тексту – ПОУ).

Подогретое в секции регенерации до температуры 35-45^оС молоко подается для центробежной очистки в сепаратор-молокоочиститель. Очищенное молоко возвращается во вторую секцию регенерации ПОУ, нагревается до температуры   65-70^оС и направляется в гомогенизатор.

Молоко гомогенизируют при давлении (12,5±2,5) МПа, возвращают в секцию пастеризации ПОУ. Пастеризуют при температуре (78±2) ^оС с выдержкой 20сек в трубчатом выдерживателе, охлаждают до температуры (4±2) ^оС и резервируют в емкости. Допускается пастеризация молока при температуре (92±2) ^оС с выдержкой 20 сек.

ПОУ укомплектована приборами контроля и регистрации температуры пастеризации.

Пастеризованное молоко из емкостей самотеком подают в автоматы разливочные, разливают в картонные пакеты «Пюр-Пак», и полиэтиленовые пакеты. Пакеты вручную на столе укладывают в полимерные ящики, вручную маркируют и пломбируют ящик, ставят на тележку и увозят в склад готовой продукции.

Все данные по производству пастеризованного молока записывают в технологический журнал по утвержденной форме.

 Производство сметаны

Проектируется производить сметану резервуарным способом с использованием заквасок прямого внесения. Закваски поступают на предприятие в расфасованном виде, из расчета разовой порции (по расчету – на 500 л сливок), упакованные в брикеты из фольги. Хранение заквасок – в специально отведенном холодильнике, размещенном в хим. лаборатории (режимы и сроки хранения уточнить при заказе заквасок у фирм-производителей). Перед внесением закваски в сливки упаковку и ножницы необходимо профламбировать, вскрыть упаковку, через люк внести закваску.

Полученные после сепарирования сливки нормализуют в ванне цельным или обезжиренным молоком. Массу молока, необходимую для нормализации, рассчитывает мастер (технолог) цеха. Расчетное количество вносят в емкость вручную ведром-мерником, перемешивают мешалкой ванны и проверяют на содержание жира.

Нормализованные сливки подогревают подачей пара в рубашку ванны до температуры 60-85^оС, подогретые сливки из ванны роторным насосом подают в гомогенизатор. Сливки гомогенизируют при давлении 9-12МПа.  Гомогенизированные сливки подают в ванну, где нагревают до температуры пастеризации (86±2) ^оС, выдерживают от 2 до 10 минут, затем охлаждают подачей холодной воды до температуры заквашивания 22-40^оС и при перемешивании вносят закваску. Температура заквашивания зависит от вида применяемой закваски и уточняется согласно инструкции на закваску.

Заквашенные сливки перемешивают в течение 10-15 минут и оставляют на сквашивание до достижения кислотности не менее 60^оТ.

Сквашенные сливки по молокопроводу самотеком направляют на фасовку в стаканчики в автомат фасовки. Расфасованную сметану в транспортной таре (ящиках) на тележках перемещают в склад готовой продукции, где продукт охлаждается до температуры (4±2)^оС, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Производство масла сливочного

Предусмотрено производство масла методом периодического сбивания.

В процессе сепарирования сливки из ванны роторным насосом подают в ванну. В ванне сливки нагревают до температуры пастеризации. Температура пастеризации для сливок I сорта (85-90)⁰С, для сливок II сорта (92-95)⁰С. Пастеризованные сливки охлаждают до температуры созревания.

Режим созревания выбирается в зависимости от времени года. Для крестьянского масла:

• в весенне-летний период температура (8-10)⁰С, выдержка 8-10 часов.

• в осенне-зимний период температура (9-11) ⁰С, выдержка 5-8 часов.

Созревшие сливки из ванны самотеком поступают в маслоизготовитель. Температура сбивания для крестьянского масла:

• в весенне-летний период 10-13 ⁰С;

• в осенне-зимний период 11-14 ⁰С.

Рекомендуется достигать масляное зерно размером 3-5 мм. Момент готовности зерна определяется по следующим признакам: смотровое стекло становится прозрачным, а звук перемешивающейся в бочке жидкости приобретает прерывистый характер. По окончании сбивания через сливной патрубок выпустить всю пахту во фляги, провести анализ на определение содержания влаги в масле, ввести недостающее количество пахты, измерить температуру и приступить к обработке масла.

При необходимости для удаления нехарактерных для масла запахов провести промывку масляного зерна питьевой водой в количестве 50-60% от исходного объема сливок. Вода для промывки должна удовлетворять СанПиН 2.1.4.559-96.

Температура промывной воды должна быть на 1-2 градуса ниже температуры пахты для нормальной консистенции масляного зерна. При промывке грубого, рыхлого, малосвязанного зерна температуру воды повысить на 1-2 градуса по сравнению с температурой пахты. Произвести 2-3 оборота маслоизготовителя и слить промывную воду.

Масло считается обработанным, если оно имеет стандартное количество влаги. Закрыть сливной кран и включить маслоизготовитель на обработку. Полученный пласт масла выгрузить деревянными лопатками или металлическими совками в тележку. Из тележки масло подается на рабочий стол для фасовки в картонные коробки или подается в автомат фасовки для фасования в брикеты. Брикеты с продуктом укладывают в ящики, ящики ставят на тележку и увозят в холодильное помещение.

Все данные по производству масла заносят в технологический журнал по утвержденной форме.

 Производство кефира

Проектируется производить кефир резервуарным способом.

Нормализованную смесь из приемных емкостей подают в ПОУ, подогревают в первой секции регенерации и подают в сепаратор-молокоочиститель. Очищенная смесь возвращается во вторую секцию регенерации, подогревается до 60-85^оС и подается на гомогенизатор  Смесь гомогенизируют при давлении (15,0±2,5) МПа,  после чего смесь возвращается в ПОУ, где пастеризуется при температуре (92±2)^оС, выдерживается в трубчатом выдерживателе 5 мин, охлаждается в секциях регенерации ПОУ. В секцию охлаждения при производстве кефира подают горячую воду и смесь нагревается до температуры заквашивания 20-25^оС. Температуру подогрева задает аппаратчик с пульта управления ПОУ.

Из ПОУ смесь с температурой 20-25^оС подается в ванну для созревания кефира.  Закваску вносят ушатом заквасочника вручную через люк после заполнения ванны смесью.

 После заквашивания смесь с закваской перемешивают в течение 10-15 мин, после чего оставляют в покое при температуре 23-25^оС до образования молочно-белкового сгустка кислотностью 85-100^оТ. Время сквашивания составляет 8-12 часов.

По окончании сквашивания включают подачу ледяной воды в змеевик ванны, через 60-90 минут после подачи воды включают в работу мешалку. Сгусток перемешивают от 10 до 30 минут.

Перемешанный и охлажденный до температуры (20±2)^оС сгусток оставляют в покое для созревания на 6-13 часов, не включая подачу ледяной  воды.

Перед началом розлива кефир перемешивают 2-5 мин и самотеком подают в автомат для розлива в картонные пакеты «Пюр-Пак». Пакеты с кефиром укладывают в ящики, ящики ставят на тележку и увозят в холодильное помещение. Охлажденный до температуры (6±2)^оС кефир готов к реализации.

Производство ряженки.

Проектируется производить ряженку резервуарным способом.

Очистку, пастеризацию, гомогенизацию проводят аналогично п.2.8. В секцию охлаждения при производстве ряженки подается горячая вода и смесь нагревается до температуры 45-50^оС. Из ПОУ смесь подается в ванну для сквашивания ряженки, где смесь нагревается до температуры 95-99^оС, выдерживается от 3 до 5 часов и затем охлаждается до температуры заквашивания 41-45^оС. 

Закваску вносят вручную через люк после охлаждения смеси. Предусмотрено использование заквасок прямого внесения.

После внесения закваски смесь перемешивают в течение 10-15 мин, после чего оставляют в покое при температуре 41-45^оС. Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка 65-70^оТ. Время сквашивания для ряженки – в течение 4-6 часов.

По окончании сквашивания включают подачу ледяной воды в межстенное пространство ванны, через 60-90 минут после подачи воды включают в работу мешалку. Сгусток перемешивают от 10 до 30 минут.

Перемешанный и охлажденный до температуры (20±2)^оС сгусток самотеком подают  в автомат для фасования в стаканчики. Стаканчики укладывают в ящики, ящики ставят на тележку и увозят в холодильное помещение. Охлажденный до температуры (6±2)^оС продукт готов к реализации.

Производство йогурта.

Проектируется производить йогурт резервуарным способом.

Молоко из ПОУ подается в ванну ВДП, подогревается до температуры 38-45⁰С.

В подогретое молоко вносят сухие компоненты (сухое молоко, сахар-песок, стабилизаторы). Перемешивают смесь мешалкой ванны в течение 10-15 мин, после чего через сетчатый фильтр направляют в ПОУ. Температура гомогенизации, пастеризации аналогичны п. 2.8 Производство кефира.

Температура подогрева на выходе из последней секции ПОУ 40-42⁰С.

В смесь при температуре сквашивания 40-42⁰С вносят закваску. Предусмотрено использование заквасок прямого внесения.

После внесения закваски смесь перемешивают, оставляют на сквашивание на 3-4 часа. В конце сквашивания определяют кислотность. В сквашенный продукт, при необходимости, вносят плодово-ягодные наполнители, фруктовые концентраты и подают на розлив самотеком в автомат фасовки.

 Расфасованный продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры не выше 6⁰С.

 Для хранения сухих компонентов проектом предусмотрен склад. Сухие компоненты на складе распаковывают, просеивают и взвешивают на весах (приобретает и устанавливает Заказчик). Необходимое количество сухих компонентов на тележке с нержавеющим стальным кузовом перевозят к ванне приготовления смеси и подают при перемешивании.

  Производство творога

После сепарирования обезжиренное молоко, пастеризованное в ПОУ при температуре (78±2)^оС с выдержкой 20 сек, при температуре сквашивания поступает в ванну сквашивания  При производстве полужирного и жирного творога .

Предусмотрена подача в ванну сквашивания обезжиренного и цельного молока после пастеризации, очистки и гомогенизации. В ванне молоко, при необходимости, подогревают до температуры сквашивания.

Температура сквашивания молока в холодное время года составляет 30-32^оС, в теплое время года 26-30^оС. При температуре сквашивания в молоко вносят закваску, тщательно перемешивают и оставляют в покое до образования сгустка. Предусмотрено использование заквасок прямого внесения.

Молоко сквашивается через 6-8, но не более 16 часов. Готовый сгусток осторожно перемешивают и оставляют в покое на 30-40 мин для отделения сыворотки. При необходимости, сгусток подогревают подачей пара в рубашку ванны. Нагретый сгусток охлаждают на 10^оС подачей в рубашку ванны холодной воды. Отделившуюся сыворотку сливают через лоток, насосом перекачивают в емкость.

Сгусток разливают в лавсановые мешки и перекладывают в установку. Самопрессование и одновременное охлаждение продолжается 1-3 час. Охлажденный и обезвоженный творог при температуре 8-15⁰С направляют на фасовку в брикеты в автомат. Брикеты с продуктом укладывают в ящики, ящики ставят на тележку и увозят в холодильное помещение. Охлажденный до температуры (6±2)^оС продукт готов к реализации.

Творожную сыворотку предусмотрено собирать и охлаждать в емкости охлажденную возвращать сдатчикам.

 Санитарная обработка.

Санитарная обработка технологического оборудования и трубопроводов.

Санитарная обработка емкостного оборудования должна осуществляться по окончании каждого технологического цикла.

Хранение моющих средств для мойки оборудования и оборотной тары проектируется в помещении.

Для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов проектом предусмотрен отдельный участок. В состав участка входит установка циркуляционной мойки (далее по тексту – УЦМ), состоящая из двух емкостей моющих растворов (кислотный и щелочной раствор) объемом 2,0м³, емкости дезинфицирующих растворов объемом 2,0 м³, емкости ополаскивающей холодной воды объемом 2,0 м³, емкости теплой ополаскивающей воды объемом 2,0 м³, насоса подачи растворов.

Нагрев моющего раствора в емкостях до температуры 60-65^оС осуществляется подачей пара в змеевик емкости, при включенной мешалке.

Вода для ополаскивания оборудования поступает через смеситель из системы водоснабжения, кратковременно резервируется в емкости и подается в линию моющих растворов.

Подача моющих растворов, ополаскивающей воды предусмотрена в автоматическом режиме, с пульта управления УЦМ. Маршруты мойки собирать вручную.

Концентрацию моющих растворов после приготовления предусмотрено поддерживать в автоматическом режиме, подачей концентрированных растворов в соответствующие емкости от модуля дозирования. 

Для приготовления и поддержания концентрации моющих и дез. растворов в автоматическом режиме предусмотрено использование концентрированных растворов, поступающих на предприятие в специальных емкостях. Концентрированные растворы должны иметь жидкую консистенцию, быть фильтрованными, без механических примесей в виде твердых частиц и осадка. 

Для дезинфекции оборудования и трубопроводов паром, предусмотрена подача пара в магистральные трубопроводы подачи растворов.

По окончании рабочего цикла оборудования или отдельных участков проектируется отсоединить и отделить заглушками участок труб от остального оборудования, приготовить линию для беспрепятственной циркуляции моющих растворов, промыть оборудование.

Мы сделаем все, чтобы вы понимали бизнес от начала и до конца:

• рассчитаем производственный план и операционные расходы по ферме (корма, подстилка, вода, ветеринарные средства, электрическая энергия, топливо, чистящие и моющие средства, персонал и др.);
• составим технологический проект и проведем инжиниринг технологического оборудования. Определим полную инвестиционную стоимость проекта;
• разработаем финансовую модель и защитим инвестиционный проект перед инвестором или банками;
• спроектируем строительную часть проекта, чтобы учесть все местные условия и используем оптимальные по стоимости конструкции;
• осуществим надзор и авторский контроль за выполнением строительных работ, поможем в поставке и монтаже технологического оборудования, поучаствуем в отборе племенного скота и осуществим зоотехническое и ветеринарное сопровождение.

Если Вы заинтересовались этим проектом или Вам нужен  проект для глубокой переработки молока по Вашим параметрам, пожалуйста, позвоните или напишите нам по whasapp.